modelsplaid在进口博览会上，“2.1s超过100”静态展出。每个人的印象如何?
得到的答案大多是“科技感的Yoke方向盘”、“智能挂档”、"可以预见的推背感...
或者这样的调侃：“只付了一半的钱，所以只得到一半的方向盘”、"撤销档杆，我怎么能在前面闪闪发光?"
每个人都不同意汽车评论，他们这样说：
“都错了。这个品牌的优点是辅助驾驶和BMS的实力。”
果然，汽车评论家喜欢抓住普通人不理解的技术要点。你能理解吗?现在我们来分享一下电池管理系统的BMS检测解决方案和相关检测设备，让网友在网上汽车评论家面前挺直腰板，头脑清醒，滔滔不绝~
电池管理系统BMS
“BMS是电池和客户之间的纽带。”其目的是提高电池利用率，防止电池过度充电和放电。当我偶然读到这句话时，我感到开放。
电动汽车(EV)依靠电池管理系统，可以最大限度地提高优异的功率、里程和效率。EV中的所有电池模块都需要通过有线和无线连接到电池管理控制器。(BMC)。在保持适度电流隔离的同时，汽车电子制造商试图最大限度地增加电池模块的数量和密度，这使得正确地管理电池变得越来越重要。为确保性能和安全性，必须模拟电动汽车中使用的电池模块，并验证BMC和电池管理控制器(CMC)他们之间的交流。
模拟、测量和检测电池供电设备和车辆中的充电电池非常重要。过度充电和深度放电将缩短充电电池的使用寿命。电池缺陷会导致电池过热，甚至造成严重后果。
想一想，你也不想用这种方式被“某某观察”观察。汽车毁了，钱不见了，网友们也笑了。
众所周知，电池组通常由多个电池模块串联并联组成。由于所有电池模块中流经的充电和放电电流相同，每个模块在电池功率和自放电方面的差异会逐渐导致充电状态(SOC)出现差异，从而限制电池的容量和寿命。电池管理系统(BMS)主动监控、控制和管理各类电池模块参数。BMS应该实现以下功能：
•测量每个电池单元的SOC;
•对每一个电池单元的完整性进行监测和减少(健康状况，SOH);
•检查故障及异常情况，防止过热、起火等危险情况;
•电池模块SOC平衡;
•热量管理与能量管理。
为了通过被动平衡电池单元的充电状态，可以在充电过程中有选择地将电池含有最大电荷，或者使用开关调节器主动将能量从最大电荷状态的电池模块转移到最小电荷状态的电池模块。
BMS在电池寿命和故障安全方面发挥着重要作用，因此必须进行全面的检查。在操作过程中，这些测试必须模拟可能发生的情况。
BMS测试挑战&测试方法
通过BMS优化电池单元的监控、控制和管理。例如，过度充电和深度放电会缩短电池的使用寿命，因此有必要确保BMC的标准化使用来调节电池。什么是BMS测试挑战?
•电池缺陷会导致电池过热，甚至引起火灾。因此，电池压力测试应模拟具体情况，包括模拟过载、欠压等错误情况和复杂的电池环境变量;
•CMC供应商需要对CMC控制器的性能进行灵活的电池模拟，并进行生产测试;
•完整的BMS系统验证，包括软件模拟和环中硬件(HiL)检验;
•实施电池平衡测试：模拟每个电池模块定义的充电状态(SOC);
对CMC和BMC之间的通信，当然，我们也需要按照适当的标准进行检测，如CAN和LINSPI，
例如，有必要长期分析大量的帧，并从总线传输的所有帧中识别出一些感兴趣的帧，以及测量帧空间-帧到帧、触发到帧和间隔时间。
BMS是一种功能特别复杂的电子设备。在设计阶段，需要验证原型的功能;在生产阶段，需要检测产品的功能;如果设备出现故障，需要维护。在这些阶段，必须有明确的检测设备来支持。
BMS的各种功能包括数据采集、数据通信、流程管理等多种技术，需要ADC、DIO、PWM、CAN、许多端口和设备，如继电器，具有复杂的功能和算法。目前主要有两种测试方法来全面检测这些复杂的功能(在很多情况下，功能测试和评估是必要的)。——
第一，对实物进行检查：检查管理好的电池组与BMS对接。
这是最直观的测试方法。所有的测试参数都与具体情况一致。它看起来很理想，但是在实际应用中仍然存在许多问题：
检测时间长：电池组充放电时间长，在实验周期中等待时间长，难以进行批量实验;
第二，需要多种辅助设备：需要大型恒温箱等辅助设备来模拟各种环境条件;
很难调整参数：如果用来验证和调整BMS的单一功能，则应在试验开始前通过充电和放电来调整电池组的状态;
4)可控性差:单个容量、内阻等关键参数也会受到物理目标的限制，无需调节空间。由于电池组装和组装过程等诸多因素的影响，任何单个SOC和其他工作状态都无法调节。此外，随着循环次数的增加，电池组本身的充电也会发生变化;
5)存在安全隐患：电池组本身就是一种储存大量能量的装置，尽管这种测试方法对测试人员的人身安全构成威胁;
能源消耗大：电池组需要大量的能量来充电和放电;
7)系统成本高：电池组本身价格昂贵，尤其是大功率电池组，相关维修费用也较高;
8)实际状态未知:最致命的一点。在电池组的工作中，每个电池组的电压、温度、平衡电流等参数的预设值是未知的。客户只能获得相应的测量值，不能进行实际比较。
从这个角度来看，实物检验只适用于BMS在正常运行范围内的表现，不适用于BMS的R&D优化和生产试验。
第二，模拟和验证电池组：
通过高精度程控电源模拟电池单体的电压，模拟电池组的充放电过程，并具有一定的电流输出和吸收能力;
通过高精度程控电阻模拟各种温度传感器;
通过高精度DAC模拟电流传感器;
模块模拟电压采样过程中的断线等故障通过故障注入;
5)通过开关板控制各行各业信号的输入、导出;
6)通过数字IO、DAC、CAN总线通信模块，程控电源可以复制设备，模拟其他功能端口和BMS通信。
这种方法可以通过软件快速调整电池组的工作状态，提高检验效率和安全性，非常方便。如果测试多个BMS，成本优势更明显，非常适合BMS开发和大规模生产测试。
BMS检验解决方案
"期待一种解决方案，从了解其特点的那一刻起。"
所以，让我们来看看罗德和施瓦茨BMS测试方法的特点。——
电池管理系统检验：
•使用多个电源模拟和控制每个电池模块;
•可编程电池模型定义，如锂电池;
•端电压和开路电压、充电和放电电流、充电状态等电池模块参数的实时监测(SOC)和内阻;
•可根据所需电池数量进行扩展;
•快速调节输出阻抗(-50m)Ω至100Ω间可调);
•保证所有电池模块的同步和快速控制，数字I/O接口。
